Fornecedor de dióxido de titânio micro Tayca MT-700HD

A pasta de pigmento branco transparente de alto desempenho, com tonalidade azul, é difícil de moer devido à sua estrutura de partículas especial. Hoje, gostaríamos de compartilhar um método de preparação padrão para produzir...Pasta de pigmento branco com tom azul transparente Dióxido de titânio micro nano Kmeris Microdióxido de titânio RM-530L, que é uma alternativa ao UV-TITAN L 530.Baseado no princípio fundamental de que os nanomateriais requerem umectação e moagem completas para quebrar aglomerados e alcançar dispersão ideal, a formulação e o processo descritos abaixo são adequados para a maioria dos revestimentos de repintura automotiva e aplicações industriais gerais à base de solventes.A seguinte formulação é recomendada para sistemas gerais à base de solventes, sendo particularmente adequada para tintas de repintura automotiva:  ComponenteFunçãoPorcentagem em pesoSolvente (acetato de butila)Solvente/Diluente13,5%Dióxido de titânio nano KmerisPigmento30,0%Dispersante KBS-F500/50Agente umectante e dispersante5,0%Resina acrílicaEncadernador/Formador de Filme51,5%Total 100,0% Observação: BYK-180 Pode ser usado como substituto do KBS-F500/50.Ao substituir um produto, a dosagem de BYK-180 deve ser ajustada com base em suas características de desempenho.Os ajustes correspondentes devem ser feitos no teor de solvente para manter o equilíbrio total da formulação.Abaixo seguem os equipamentos e materiais para sua referência.   ItemEspecificação/RequisitoMoinho de esferas / Moinho de areiaMoinho de areia horizontal ou verticalMeios de moagemContas de zircônia, diâmetro 1,0 – 1,5 mmproporção de preenchimento de contas70% – 80% do volume da câmara de moagemRecipiente para misturaRecipiente adequado para pré-misturaDispersor de alta velocidadePara pré-dispersão antes da moagem.Após preparar a matéria-prima e os equipamentos, o próximo passo é o Procedimento de Preparação.Etapa 1: Pré-misturaPese todos os componentes da formulação de acordo com as porcentagens listadas acima.Adicione o solvente (acetato de butila) a um recipiente de mistura limpo.Adicione o dispersante (KBS-F500/50 ou BYK-180) e a resina acrílica ao solvente e misture bem até obter uma mistura homogênea.Adicione gradualmente o pó de dióxido de titânio nano Kmeris à mistura líquida, mexendo continuamente.Continue mexendo em velocidade moderada até que todas as partículas de pigmento estejam umedecidas e uma pasta uniforme seja formada.Se disponível, utilize um dispersor de alta velocidade a 1.500–2.500 rpm durante 10–15 minutos para obter a dispersão inicial e quebrar os aglomerados maiores.Etapa 2: Moagem de esferas (retificação)Transfira a pasta pré-misturada para a tremonha ou tanque de alimentação do moinho de areia.Certifique-se de que a câmara de moagem esteja preenchida com esferas de zircônia (1,0–1,5 mm de diâmetro) a uma taxa de 100 µm. Taxa de preenchimento de 70% a 80%.Ligue o moinho e faça circular a pasta pela câmara de moagem.Operar o moinho em modo de recirculação — circulando a pasta continuamente até atingir a finura desejada.Etapa 3: Inspeção de finuraPeriodicamente, retire amostras da pasta em circulação.Meça a finura das partículas usando um Medidor/grindometro de Heitman (medidor de finura da moagem).Continue a moagem até atingir a especificação de finura desejada (normalmente ≤ 5–10 μm para pastas de pigmento de nano-TiO₂, ou conforme a exigência específica de uso final).Etapa 4: Descarga e FiltragemAssim que a granulometria desejada for atingida, descarregue a pasta de pigmento acabada do moinho.Se necessário, filtre a pasta através de uma tela ou saco filtrante para remover quaisquer partículas grandes demais ou grânulos desgastados.Resumo dos parâmetros do processo  ParâmetroValor recomendadoVelocidade de pré-mistura1.500 – 2.500 rpmTempo de pré-mistura10 a 15 minutosTamanho da conta1,0 – 1,5 mm (zircônia)proporção de preenchimento de grânulos70% – 80%Modo de fresagemRecirculação (moagem em circuito fechado)temperatura de moagemMonitorar e controlar a temperatura abaixo de 45–50 °C para evitar a degradação da resina.Precisão do alvoConforme especificado (normalmente ≤ 5–10 μm)Verificações de controle de qualidadeApós o preparo, os seguintes parâmetros de qualidade devem ser verificados:  ParâmetroMétodo de testeCritérios de aceitaçãoFinura da moagemMedidor de moagem (medidor de Heitman)Conforme especificaçãoViscosidadeCopo Ford ou viscosímetro rotacionalDentro do alcance alvoConteúdo sólidométodo de secagem em fornoFormulação de fósforosintensidade da corEspectrofotômetro vs. padrãoTolerância aceitávelEstabilidade de armazenamentoTeste de envelhecimento de 7 dias / 30 diasSem sedimentação ou deriva de viscosidadeNotas e recomendaçõesA umidade é fundamental.O dióxido de titânio em nanoescala possui uma área superficial elevada e forte tendência à aglomeração. Certifique-se de que o dispersante esteja completamente dissolvido no sistema solvente antes de adicionar o pigmento.Controle de temperaturaDurante a moagem, o atrito pode causar aumento de temperatura. O calor excessivo pode degradar a resina ou alterar a qualidade da dispersão. Utilize uma camisa de refrigeração a água, se disponível, e mantenha a temperatura do moinho abaixo de 45–50 °C.proporção de preenchimento de contasManter um índice de preenchimento de grânulos entre 70% e 80% é essencial para uma moagem eficiente. Índices de preenchimento mais baixos reduzem a eficiência da moagem, enquanto índices mais altos podem causar geração excessiva de calor ou bloqueio do moinho.Ajuste do dispersanteAo utilizar o BYK-180 como substituto do KBS-F500/50, a dosagem ideal pode variar. Recomenda-se realizar um teste em pequena escala para determinar o nível ideal de dispersante antes da produção em larga escala.Ajuste de solventeQualquer alteração no tipo ou na dosagem do dispersante deve ser compensada ajustando-se o teor de solvente para manter a formulação total em 100%.ArmazenarArmazene a pasta de pigmento finalizada em recipientes hermeticamente fechados, longe da luz solar direta e de fontes de calor, para evitar a evaporação do solvente e a formação de película.